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先说三个重点
红土铬矿含泥量普遍在百分之十至三十五之间，黏土包裹铬铁矿颗粒，不预先洗矿直接分选会严重影响重选效果，精矿品位和回收率双双下滑
洗矿的最佳矿浆浓度为百分之十五左右，此时洗矿效果较好，粗粒产品中细粒级夹带量最低
螺旋溜槽的最佳给矿浓度为百分之二十五左右，重质产品中铬的作业回收率最高
洗矿：联合流程的第一道关口
红土铬矿与岩铬矿、沙铬矿的最大区别在于含泥量。红土残坡积型铬矿的含泥量往往超过百分之九十，铬铁矿被大量黏土物质包裹，红土团块在水中较难碎散。直接把这种矿石送进螺旋溜槽，黏土会在矿浆中形成悬浮体，改变矿浆粘度，干扰重矿物沉降，分选效果大打折扣。
洗矿的目的很明确：通过水力冲刷和机械摩擦把黏土从矿石表面剥离，让铬铁矿颗粒充分暴露出来，为后续分选创造条件。洗矿效果取决于两个关键变量：浸泡时间和矿浆浓度。
试验数据显示，矿浆浓度在百分之十五时洗矿效果较好。随着矿浆浓度降低，粗粒产品中细粒级，即零点零七四毫米以下的夹带量逐步降低。这意味着洗矿阶段需要足够的稀释水来保证黏土的充分分散和排出。对于粘性强的红土铬矿，单纯浸泡难以使红土与铬铁矿碎解，采用湿润、搅拌、冲洗的工艺方法，经四到五次反复后，可得到三氧化二铬品位百分之四十八以上的铬精矿。
现场实践中有一种低成本的洗矿方式值得参考：利用自然坡度修建运矿沟，敷设木质洗矿槽，水流冲洗脱泥后进入双螺旋槽式洗矿机继续脱泥。粗粒级矿粒从上部排出进入溜槽获得粗粒精矿，细粒级从底部排矿口排出进入螺旋溜槽抛尾。
分级：旋流器衔接洗矿和螺旋溜槽
洗矿后的矿浆不能直接进入螺旋溜槽。洗矿产出的物料粒度范围宽，粗粒和细粒的沉降速度差异大，混在一起分选效果不好。
水力旋流器是连接洗矿和螺旋溜槽的中间环节。洗矿后的矿浆进入一级水力旋流器分级，分级底流，也就是沉砂，进入螺旋溜槽，分级溢流直接送往浓缩车间。旋流器的给矿压力直接影响分级效果，试验表明给矿压力在零点一兆帕时，沉砂中铬的作业回收率最高。
一级水力旋流器的分级底流中矿粒粒度通常在五十三微米至三毫米之间。这个粒度范围正好是螺旋溜槽的优势区间，选别效果稳定。
螺旋溜槽：重选段的分选核心
螺旋溜槽是红土铬矿选矿重选段的主力设备。铬铁矿密度四点零至四点八克每立方厘米，脉石矿物密度通常低于三点零，密度差是重选分选的物理基础。矿浆沿螺旋槽面流动时，高密度铬铁矿向内缘富集，低密度脉石被甩向外缘。
螺旋溜槽的给矿浓度是影响分选效果的关键参数。试验数据表明，给矿浓度在百分之二十五时，重质产品中铬的作业回收率最高。浓度过低回收率下降，浓度过高则分层效果变差。
根据不同的作业段位，螺旋溜槽需要做差异化配置：
粗选段，距径比约零点五零，横向倾角八点七度，槽面为光面配置。这个设置兼顾处理量和回收率。
精选段，采用更大的距径比和横向倾角，矿浆流速更大，离心力更强，有效提高精矿品位。
扫选段，采用更小的距径比和横向倾角，槽面增加刻槽结构，细小流速及刻槽结构能更有效回收微细粒铬矿。
通过粗选、精选、扫选的分段配置，从红土镍矿中分选回收铬的效果显著，精矿三氧化二铬品位可达百分之四十七点八八至四十八点八，回收率百分之八十七点五五至八十九点四七。
完整工艺流程
综合洗矿、分级、螺旋溜槽三个环节，红土铬矿的联合工艺流程如下：
原矿经洗矿工序处理，矿浆浓度控制在百分之十五左右，充分碎散黏土团块、剥离铬铁矿表面泥膜。
洗矿矿浆进入一级水力旋流器分级，给矿压力约零点一兆帕。分级底流，五十三微米至三毫米，进入螺旋溜槽系统，分级溢流送浓缩。
螺旋溜槽按粗选、精选、扫选分工配置。粗选段快速抛尾，将品位从百分之十至十五提升至百分之二十五至三十。精选段进一步提纯，扫选段回收尾矿中残余微细粒。
螺旋溜槽重产物经摇床精选和磁选除杂后，可获得三氧化二铬品位百分之三十三点四五的合格铬精矿，铬回收率约百分之四十点二三。加入磁选环节后，磁选机磁场强度零点二至一点零特斯拉可调，用于去除磁铁矿等强磁性杂质，提升铬铁比。
设备配置要点
洗矿段首选圆筒洗矿机，处理量覆盖一至四百吨每小时。红土铬矿黏性强，建议选用转速可调、衬板为耐磨聚氨酯材质的型号，可有效降低大块矿石的冲击磨损。
分级段配置水力旋流器组，给矿压力通过变频渣浆泵稳定控制在零点一兆帕左右。旋流器沉砂嘴材质建议选用陶瓷或聚氨酯，铬铁矿的磨蚀性强，普通材质磨损快。
螺旋溜槽段根据处理量确定设备台数，直径一千五百毫米规格单台处理量四至八吨每小时。粗选、精选、扫选按差异化参数配置，不能一刀切。
红土铬矿洗矿-螺旋溜槽联合工艺流程的设计逻辑是：洗矿环节解决黏土包裹问题，分级环节控制入料粒度范围，螺旋溜槽利用密度差实现高效分选。三个环节环环相扣，缺一不可。把洗矿浓度、分级压力、溜槽给矿浓度三个关键参数抓住，这条联合流程就能稳定跑出指标。
